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大型螺杆转子突然抱死怎么办？
故障概述
GML95型双螺杆压缩机是30万吨/年聚烯烃装置的常用机型。K-8200风机，型号GML95，日常不定时启动，主要用于B线掺混，每次运行4-5小时，通常运行2-3次，故障发生前累计运行7900小时。输送能力为4722Nm3/h，转速为7351rpm,轴功率243kW，入口流量6529m3/h。
故障发生后，调阅当天的风机运行的电流，运行曲线如下：
05：48 启动风机，进行掺混倒仓操作。
10：36 掺混倒仓达成，风机空载运行。
12：05 进行掺混倒仓操作。
16：22 风机出口电流高报跳车。内操显露掺混风机电流突然上涨至高报，风机停机。班组随即通知装置管理人员，同时，将设备断电。装置管理人员按照稽察程序脱开联轴器，进行设备盘车，无法盘动，初步断定为轴承或转子损坏，迅速联系维保人员拆检。
经过拆检，解体稽察发现：
1.1驱动轴及轴承未见明显格外；
1.2轴承箱齿轮未见明显损伤；
1.3阴阳转子啮合密封线部位有磨损（见标注1）；阳转子非驱动端端面磨损紧要（见标注2）；靠近转子两侧端部的阴阳转子密封线共同型线磨损紧要（见标注3）
1.4 机壳（阳转子非驱端处）浮现三处裂纹
1.5 阳转子非驱动端调心滚子轴承（起轴向定位功用）外圈与定位盘磨损（见标注5）轴承外圈安装定位环上的销钉已变形（见标注6）
1.6 阳转子驱动端径向轴承还是架损坏，轴承滚柱变形、磨损并混乱排列。
1.7 转子轴装密封处展现约1/6周长的烧痕，
1.8 转子端面有约2/3圆周与壳体端发生磨损。
1.9 主转子轴弯曲偏离中心2.7mm；副转子轴弯曲偏离中心2.0mm。
2.0 主、副转子外圆均直径磨小约2.9mm。
2故障原因分析
综合拆检情况，对故障或者产生的原因进行分析如下：
2.1 融合润滑油油质分析结果为合格，油品更换周期4000小时未到，油压3.2bar在要求范围内（1.8-5.5bar），且油压设有联锁停机，初步断定润滑情况杰出；排除润滑不良引发的轴承损坏造成的抱轴。
2.2 根据巡检记录，风机入口压力-30kPa，大于基地要求的-45kPa值，且现场审查入口滤网，未出现有破损情况，各项参数均映现正常，现场巡检时，未发生异响，排除压缩机内进入异物导致转子抱死。
2.3 根据风机的拆检情况：整体来看，阴阳转子俩端面处磨损关键，中心处磨损较轻；阳转子驱动端径向轴承继续架损坏，轴承滚柱变形、磨损并混乱排列；非驱动端轴承保持相对完好，内侧止推轴承与定位盘有受力磨损痕迹，轴承外圈安装定位环上的销钉已变形；转子端面有约2/3圆周与壳体端发生磨损；转子轴装密封处表现约1/6周长的烧痕；证明转子在高速运转过程中不是整体的轴向串动，而是转子啮合工序发生倾斜，转子径向方向发生位移变形。
2.3 从运行分析来看。源于压缩机运转中出口温度高，压力大，再增进转子转速高达7351rpm,对阴阳转子顶间隙，端面间隙，相互啮合间隙要求极高。转子在运转中，因为转子变形，发生转子啮合摩擦和端面与壳体端面瞬间摩擦，造成局部温度瞬间升高，使得阴阳转子啮合间隙和端面间隙更加变小，瞬间抱轴。
综上，联系到驱动端径向轴承照旧架损坏，轴承滚柱变形、磨损并混乱排列，揣测驱动端径向轴承在运行过程中失效是造成设备故障的首要原因。
2.4 驱动端径向轴承运行中的失效原因
思考到类似的设备故障、故障部位以及使用的环境，失效的原因主要有以下几个方面：
2.4.1 阳转子驱动端轴承恐怕存在过期。
2.4.2 螺杆压缩机在力的计算或轴承选用上可能失当。
2.4.3 该螺杆压缩机没有外置润滑油泵，只是在轴的末端带有润滑油泵，压缩机在启动瞬间，该设备轴承没有油的加上，润滑上存在隐患，十分是频繁启动，更加加速轴承的失效。
2.4.4 装置生产整体负荷较高，达到了120%，加速了轴承的失效。
2.4.5 润滑油故障。机器位于高寒环境地域，冬季寒冷时节温度达零下30余度，严重效力润滑油流动性。加之，该机器原装轴承润滑喷嘴喷油通径只有0.06mm，当遭遇极寒冷时段，在润滑油流动性变差条件下，机器初始启动的一个时段内，轴承少油甚至失油是，轴承受损亦成特定。随着轴承受损程度积累，机器高速运行，不特定诱因导致瞬间轴承崩溃的几率大增，亦会展示寒冷季节轴承少油、失油导致的轴承损伤，在非寒冷季节轴承崩溃。平常情况下，寒冷季节因润滑油流动性变差导致轴承少油、失油致使轴承损伤崩溃，常发生在寒冷季节。
3伪劣修复
3.1 转子轴修复，因为转子轴弯曲，转子外圆不规则磨损，转子失去效仿中心，且没有完整的位置可做中心基准。我们采用冷焊工艺，补足转子轴尺寸，以原始未磨损的部分转子凹槽点为基准点，反复调整同圆周上四（六）个凹槽点，使之处在同一圆周上，再用不同位置的凹槽点进行磨练，以此反复，直至确保转子中心找正；固定转子轴后，在转子轴两端车成基准位，以此为基准位，在转子轴两端达成打转子中心孔，然后，车、磨等，恢复转子轴原始尺寸参数。
3.2 转子叶外圆、叶面修复，转子叶外圆修复，采用压片滚焊修补工艺，根据外圆磨损轮廓，把不同厚度的压片，剪成与转子叶外圆磨损部位身姿完全相通的压片，逐层滚焊，堆出与原始转子曲面一致的滚焊层，修磨抛光即可；转子叶面修补，先制作一个与两转子中心距完全一致工装，把磨损转子固定，以此测量转子叶面不同部位的磨损量，根据不同部位转子叶面磨损量，选取0.05~0.20mm不同标准压片，滚焊至合格尺寸，抛光即可。
3.3 外壳修复，采用冷焊工艺，补焊至造型厚度后，镗、珩磨之合格。
3.4 机身一体端盖裂纹修复，采用钻孔连续镶螺丝方法修补至合格。
3.5 其他部位修复，均采取冷焊、车、镗、磨常例方法修复至合格。
4效果
该机损坏程度，经寻找多个厂家试图修复，均被结论报废，后经我企业与陕西关中压缩机制造有限企业工程师刘安才联合攻关，采用上述方法修复后，该机运行各项参数合格。截止刻下，已稳定运行3000余小时，未涌现瑕疵。
5防备措施
为堤防类似压缩机故障的产生，需要加强风机的每天操作维护。
5.1 对设备来讲，振动为故障之源，要坚持做好压缩机振动测量并记录，调查趋势。浮现趋势状态变差，要及时停车进行维修维护；
5.2 各加强巡检，检查风机运行情况及各参数，是否有异响；
5.3 庄严按照基地要求的油品更换周期4000小时更换新油、油滤，确保润滑合格。
5.4 确保空滤等备件合格，并严厉按照求4000小时更换空滤，若环境较差，应加入清理或更换频次，保证无异物吸入；
5.5 冬季及时投运隔音罩内暖气，保证压缩机本体的启动温度15度以上，堤防润滑油低温流动性变差，导致轴承少油、失油。
5.6 加强与螺杆压缩机制造商的交流，就压缩机在力的计算或轴承选用进行研究。
5.7 在满足装置生产的条件下，尽量减少启动频次和扩展送料掺混时间，以减小压缩机负荷量。
5.8 定期做好检修维护和保养。